日前，在青島地鐵6號線朝陽路站施工現場，隨著車站最后一塊中板精準落位緊固完成，全國首座樁撐體系裝配式地鐵車站順利拼裝完成，這也是青島地鐵完成的第4座裝配式車站。

　　朝陽路站設計為地下兩層島式車站，預制裝配段位于車站中部，總長148米，共74環(huán)，裝配構件總計410塊，最重的頂板構件重達67噸，車站拼裝總重1.66萬噸。

　　在樁撐體系的基坑中進行裝配式車站施工，這在全國尚數首例。青島地鐵集團西海岸建設分公司從車站拼裝工藝、拆換撐、工裝設備研發(fā)、拼裝精度控制等方面開展科研攻關，在國內首次提出樁撐體系下“智能門吊+分離式整體拼裝臺車”裝配建造技術，實現了臺車在裝配式車站的預制中柱、中縱梁以及基坑鋼支撐限制下的縱向行走和自動跨越，確保了狹小空間下預制構件的旋轉、翻身、定位和安裝精度，并研制出適用于車站中板側墻接續(xù)支撐的預應力頂伸裝置，共獲得發(fā)明專利授權2項，國際專利授權1項，實用新型專利授權16項，國家級QC成果一等獎1項。項目成功攻克了樁撐體系拆換撐與大型預制構件拼裝協同作業(yè)、拼裝臺車跨越樁撐體系內撐、中板狹小空間旋轉翻身等系列重大施工難題。樁撐體系下裝配式車站技術的成功應用將大幅提升預制裝配技術在地下車站施工領域的適用性，為今后多種地質條件下裝配式車站技術的應用提供寶貴經驗。

　　裝配建造技術符合綠色低碳發(fā)展理念，代表著行業(yè)的未來發(fā)展趨勢，是建筑業(yè)在助力國家早日實現碳達峰、碳中和目標的一項重要手段。通過工廠化批量預制提升實體質量、減少結構缺陷、提高生產效率、縮短工期、節(jié)約成本，有助于大幅推進軌道交通工程領域在工業(yè)化、信息化和智能化方面的深度融合，具有廣闊前景和重要價值。明挖地鐵車站預制裝配建造施工技術,通過智能龍門吊和分離式整體拼裝臺車的研發(fā)應用，實現了高精度控制、高機械化施工、高效率施工，且工裝設備可以重復利用。與同等規(guī)?，F澆車站相比，可縮短工期4-6個月，縮短工期25%-30%;高峰期施工人員由160人減少至20人,減少施工人員85%;經測算，單座車站可節(jié)約施工臨時木材(模板支架）用量約800立方米;構件一次拼裝成型，減少混凝土鑿毛、混凝土廢料等現場建筑垃圾約50%;節(jié)約施工成本約500萬元，碳排放量減少約4158噸，減排20%，具有顯著的經濟效益和社會效益。

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